Мир не стоит на месте

Век железа долго длится… И казалось бы, при всей изученности процесса, у современных ученых всегда есть место для шага вперед. Так, буквально на минувшей неделе делегация от нашей корпорации побывала в Норвегии в компании Elkem. И повод был достаточно серьезным – столетие со дня изобретения электрода Содерберга. Истинные металлурги не случайно называют электроды сердцем печи. Так вот об истории самоспекающегося электрода и современных разработках в этой области все новости «ЭМ» рассказал ведущий инженер по технологии ПТО Вадим Бабуцкий, который представлял наш завод в этом познавательном научном туре.

 

Elkem – история и перспективы

– Поводом для поездки стало приглашение руководства фирмы Elkem представителей ведущих ферросплавных предприятий мира, – рассказал  Вадим Иванович. –  Еще в 1919 году самоспекающийся электрод изобрел и запатентовал  на тот момент сотрудник компании Elektrokemiske (далее Elkem) Карл Вильгельм Содерберг. Соответственно и название  он получил по имени своего изобретателя. У нас он больше известен как просто самоспекающийся электрод, и именно на нем сегодня работают все рудовосстановительные печи ферросплавного производства в мире. До его изобретения промышленность использовала предварительно обожжённые либо графитовые электроды, которые были значительно дороже. Монополистом в их производстве была Германия. Это и подтолкнуло специалистов компании Elektrokemiske к изысканиям, которые проводились на протяжении более пяти лет. Задача была не из легких, ведь  как говорят, формирование самоспекающегося электрода – это отдельный, сложный, ответственный процесс внутри основного процесса – выплавки ферросплавов. Но Содербергу удалось добиться отличного результата. После того как дела пошли в гору, компания получила мощнейший толчок для развития. Индустриализация шагала по миру, огромное количество заводов строилось на всех континентах, компания превратилась в серьезного и известного поставщика технологий для ферросплавной промышленности, параллельно скупая производственные мощности, и в первой половине ХХ ст. стала самым крупным производителем ферросплавов в мире. Однако были и сложности на их пути. Так в результате экономических кризисов 70-х и 90-х годов компания не смогла  удержать свои позиции на рынке, и часть производственных мощностей была распродана. Тем не менее, они сохранили научно-исследовательскую базу. И сегодня компания Elkem не стоит на месте, все эти годы сохраняя за собой лидерство по производству электродной массы и углеродсодержащих паст для ферросплавной промышленности, в том числе и для футеровки печей.

Люди – 70% успеха компании

График у наших специалистов был достаточно плотным: за два дня они успели принять участие в научной конференции и посетить завод Elkem Carbon, расположенный в 30 км от города Кристиансанн.

Это старейшее предприятие из пяти ныне действующих по всему миру. Кроме того, мощности  компании Elkem расположены в Китае, Малайзии, Бразилии и ЮАР.

– Завод Elkem Carbon входит в промплощадку Elkem Fiskaa, на которой работает около 500 человек, а непосредственно на заводе Elkem Carbon  – 84 человека, – говорит Вадим Бабуцкий. – Предприятия промплощадки производят порядка 100 тысяч тонн  различной продукции в месяц. Это не только электродная масса, но еще и высокочистый кремний для производства солнечных батарей, микрокремнезем, углеродсодержащая паста для футеровки, синтетический графит. Ассортимент продукции разнообразен – порядка 65 марок продукции. Мы ознакомились с производством блоков электродной массы, работой упаковочной  линии, побывали на складе готовой продукции, лаборатории, осуществляющей входной контроль качества шихтовых материалов и готовой продукции, контейнерном терминале (практически вся продукция отгружается в морских контейнерах) и, что наиболее интересно, на научно-исследовательской базе – лаборатории, занимающейся разработкой новых видов рецептов, исследований. Могу отметить, что здесь большое значение уделяют вопросам экологии. Поскольку производство электродной массы является достаточно вредным процессом, то специалисты лаборатории уделяют особое внимание разработке новых более экологически чистых технологий, а также внедрению современного оборудования. Так недавно на предприятии установили мощную ГАС с глубокой степенью очистки, улавливающую до 97% серы.

Понятно, что любое дело развивается только в том случае, если им заняты заинтересованные, по-хорошему влюбленные в свою профессию люди. И совсем не случайно  философией компании Elkem на протяжении уже многих лет остается слоган «70% успеха компании – это люди, 30 % – технологии».

– У них на достаточно высоком уровне находится культура производства, – отмечает Вадим Бабуцкий.  – Большое внимание здесь уделяется  и технике безопасности: все передвижения персонала осуществляются по строго размеченным маршрутам, спецодежда и оснащение – все на высоте. Если говорить о культуре производства с точки зрения организации, то мы увидели современное предприятие, управляемое фактически из одной комнаты – пульта управления, в котором находится порядка 30 мониторов. И этим процессом занимается два оператора, контролирующих параметры технологического процесса, а также осуществляющих видеоконтроль за производственными операциями.  А чтобы увеличить производительность, на предприятии провели обучение по совмещению профессий. И теперь один человек в случае форс-мажорной ситуации может обеспечить работоспособность не только своего участка, но и практически любого другого. За счет этого они увеличили производительность на 20%.

Сегодня компания реализует продукцию по всему миру. Ее партнерами являются крупные корпорации, заводы и в том числе наши коллеги из ЗФЗ. Мы для них тоже производим электродную массу для выплавки силикомарганца, а для  выплавки ферросилиция они приобретают продукцию фирмы Elkem. Процесс выплавки ферросилиция более высокотемпературный и к стойкости электрода предъявляются повышенные требования.

За инновациями – будущее

Второй день в Норвегии был полностью посвящен науке. На базе предприятия прошла  конференция, объединившая порядка 90 делегатов со всего мира.

– Это были как представители поставщиков сырья, так и потребители готовой продукции, – рассказал Вадим Иванович. – В ходе конференции нас ознакомили с презентацией, рассказывающей о 100-летии электрода Содерберга, провели своеобразный экскурс в историю компании, осветили проблемные моменты, а также коснулись современности. К числу интересных презентаций могу отнести доклад «Важность значения технологии электродов Содерберга для ферросплавной промышленности», касающийся последних разработок компании в этой сфере. Одной из наиболее интересных для меня, как технолога, была презентация «Основы управления электродами, правила, типичные и уникальные ошибки», в ходе которой был представлен принцип формирования электродов при различных конструкциях печей, при производстве сплавов в разных температурных и электрических режимах. И пусть основные принципы для нас известны, поскольку мы работаем с самоспекающимися электродами с пуска завода, но для себя, я отметил ряд интересных моментов, касающихся нестандартных ситуаций и путей выхода из них. Также была представлена презентация по монолитной набивной футеровке, исключающей использование угольных блоков, которые традиционно применяются при футеровке ванн печей. Один из ключевых моментов: она многослойная, причем один из слоев представлен карбид-кремниевым материалом. В рамках этой презентации была представлена разработанная фирмой углеродистая паста для восстановления леточных узлов, в рецептуре которой также используется карбид-кремниевый материал. Для нас это перспективное направление. Не менее познавательной оказалась и завершающая презентация – «Будущее электродов Содерберга», в ходе которой особое внимание уделили экологическому аспекту. Сегодня производство электродной массы, в котором используется каменно-угольный пек и коксоугольные материалы, относится к  вредным. Поэтому на данном этапе компания  взяла курс на поиски рецептов, направленных на замещение вредных компонентов на экологически чистые. Так вот набивную футеровку, которую они презентовали, уже делают без использования вредных смол и пеков, применяя в качестве связующего полиароматические углеводороды. Что подталкивает компанию двигаться по этому пути? Уже принята доктрина, предусматривающая, что с октября 2020 года в ЕС при производстве  подобных масс и паст (мы не говорим об электродной массе) для футеровки и восстановления леточных узлов запрещено использование вредных, экологически небезопасных смол и пеков. Если говорить о футеровке, выполненной с использованием экологически чистых продуктов, то этот проект уже реализовали на многих печах в мире. Причем компания гарантирует стойкость футеровки на срок от 15 до 20 лет. И на этом работы не останавливаются. На данный момент специалисты ведут научные разработки по поиску экологически чистого связующего для производства электродной массы. Фактически они уже на стадии опробования этой технологии в промышленных масштабах.

В целом, если подвести итог, то поездка была познавательной. Главное, что мы увезли из Норвегии, это знания и понимание того, что мир не стоит на месте. И нашему предприятию, как одному из  лидеров ферросплавного производства, очень важно следить за инновационными процессами и применять их на своей базе. А значит и нам всегда нужно работать с видением перспективы.

 

Про це та інші новини заводу читайте в 38 номері газети трудового колективу АТ «Нікопольський завод феросплавів» – «ЭлектроМеталлург».

ЭМ-38