Модернизация: только вперед!

Уникальность АО “Никопольский завод ферросплавов” в том, что это единственное предприятие в стране, где для нужд производства используется вырабатывающийся в процессе плавки ферросплавный газ. Это позволяет не просто утилизировать небезопасное для окружающей среды сырье, но и использовать его в различных технологических процессах – от обогрева помещений, получения пара и горячей воды, сушки ковшей до разогрева сырья при выгрузке, производстве агломерата и шлаколитейной продукции. Также такой подход позволяет рациональнее и экономнее вести производство, сокращая до минимума потребление природного газа. Так, сегодня феррогаз применяется в ЦПФ, ТСЦ, АГЦ, ЖДЦ (в зимний период) и на УШЛ. На очереди – плавильный цех №9.
О том, как продолжается системная работа по модернизации и улучшению производственных мощностей на заводе, и что нового происходит в цехах, узнавал «ЭМ».

Комбинированная горелка

Уже несколько месяцев в ПЦ-9 на прокалочной печи №1 проходит предварительную проверку в действии уникальная комбинированная горелка, которая может работать как на природном, так и на ферросплавном газе. Пока испытание оборудования выполняется на природном газе, но в скором времени горелка позволит значительно экономить этот дорогой ресурс.

– Горелку разрабатывали в Харькове специально для НЗФ под наши параметры, – говорит заместитель начальника ПЦ-9 Константин Емец. – Основное ее назначение – работа на феррогазе. Преимуществ у нового оборудования множество. Если ранее на старых горелках стояла автоматика только на случай повышения давления газа, то тут горелка полностью автоматизирована и реагирует на все – прекращение подачи электро-энергии, прекращение охлаждения горелки, подачу газа, снижение температуры сырья, отрыв пламени и т. д. Для чего выведено много приборов на табло. Если только что-то не так сработало, сразу включаются световая и звуковая сигнализации, после чего автоматически защитный клапан прекращает подачу газа. Работник видит, с каким параметром возникла проблема, и может своевременно отреагировать и устранить неполадки, после чего снова запустить печь.

Апробация показала, что горелка хорошо смешивает топливо, все показатели видны на специальном табло. Также за время испытания горелки можно отметить экономию природного газа и удовлетворительные экологические параметры по выбросам. Настраивали работу мы около трех месяцев, выбирали разные режимы, выставляли, пробовали и нашли подходящий. Ждет испытания и вторая аналогичная горелка. Она будет установлена в сентябре на печь №2 сразу после окончания планового ремонта этого прокалочного агрегата.
Кстати, прокальщики, работающие с новой горелкой, отмечают еще одно ее преимущество – наличие электроподжига. Если ранее приходилось брать запальник, производить поджиг и запускать печь вручную, то теперь достаточно нажать на кнопку. А еще в цехе говорят, что новая горелка долговечная, так как выполнена из нержавеющей стали.

Феррогаз под контролем

Феррогаз – очень опасный для человека, так как в его составе не менее 65% окиси углерода. Поэтому работа на объектах, производящих, транспортирующих и потребляющих ферросплавный газ, требует тщательного контроля и максимального анализа обстановки. Чтобы была возможность точно контролировать производство и потребление ферросплавного газа, недавно в ТСЦ была установлена специальная компьютеризованная программа учета производства и контроля потребления ферросплавного газа. О том, как проводятся пусконаладочные работы и в чем преимущества системы, рассказал начальник ТСЦ Сергей Мясников (на снимке):
– Эта компьютерная программа, позволяющая оперативно реагировать на изменения в системе производства и потребления ферросплавного газа, была разработана Днепровской фирмой «Энергополис» специально для нашего предприятия. Теперь начальник смены нашего цеха, он же по положению диспетчер газовой службы завода, который несет ответственность за соблюдение режима потребления феррогаза, на экране монитора видит четкую производственную картину: какие печи вырабатывают ферросплавный газ и в каком объеме, какое оборудование работает в цехах-потребителях, где какой расход газа и т. д. Это позволяет расставлять приоритеты по потреблению между цехами-потребителями. Если присутствует небаланс, то диспетчер отключает каких-то потребителей, что позволяет поддерживать постоянное давление в газопроводе. Ранее возникающие производственные ситуации решались в ручном и телефонном режимах, а объем выработанного феррогаза определялся исключительно расчетным путем. При этом были большие погрешности, которые происходили из-за различных факторов, включая человеческий. Нововведение позволяет контролировать не только текущий момент, но и максимально быстро реагировать на аварийные ситуации. Немаловажное назначение системы – контролирующее. Она не только самодисциплинирует подразделение, но и сводит к минимуму человеческий фактор. На данный момент в процессе апробации новой системы по теплосиловому цеху вопросы уже сняты – система работает точно, визуализация присутствует. Пока остаются вопросы по другим цехам, в основном – по ЦПФ, где непосредственно вырабатывается ферросплавный газ и потребляется на установке для сушки ковшей. На сегодняшний день есть несоответствие, в частности показания в системе потребления ферросплавного газа газосбросными устройствами коллектора первого и второго участков. Но, думаю, скоро этот вопрос решится.

Сергей Мясников акцентировал внимание на том, что пре-имущество этой системы особенно почувствуется в осенне-зимний период, когда наблюдается дефицит феррогаза. Дело в том, что в холодное время года, когда необходимо вырабатывать больше тепловой энергии, включаются практически все потребители, и расход газа увеличивается, образовывая дефицит. А благодаря новой системе учета и контроля начальник смены теплосилового цеха сможет правильно распределять феррогаз между потребителями.

Новый турбокомпрессор

Помимо введения в работу системы учета и контроля производства и потребления феррогаза, в теплосиловом цехе начались работы по установке нового турбокомпрессора для обеспечения надежного производства сжатого воздуха для цехов завода.
– В настоящее время у нас работают шесть единиц компрессорного оборудования, которые морально и физически уже устарели, – рассказывает начальник ТСЦ Сергей Мясников. – К тому же такие модели уже не выпускаются, запчастей на них не найти, соответственно есть проблемы с ремонтом. Поэтому была разработана программа по техническому переоснащению компрессорной станции ТСЦ, согласно которой пере- оборудование будет происходить в четыре этапа. Первый этап приходится на этот год – недавно был приобретен современный турбокомпрессор TRE 80E-850 производства японской компании IHI. Производительность компрессора – 175 куб. м в минуту, есть автоматическая регулировка подачи воздуха. Агрегат уже на заводском складе, ждет начала монтажных работ. Силами РСЦ выполнено устройство фундамента под этот компрессор, но бетону необходима выдержка 28 дней. После истечения этого срока начнется монтаж оборудования. Выполнять работы будут специалисты ЦРМО-2. По Программе развития завода конечный срок ввода в эксплуатацию нового компрессора 31 декабря 2019 года, но надеемся, что работы будут выполнены раньше.

Следующим этапом ожидается замена двух существующих поршневых компрессоров на современные винтовые.

Про це та інші новини заводу читайте в 33 номері газети трудового колективу АТ «Нікопольський завод феросплавів» – «ЭлектроМеталлург».

ЭМ-33